烧结后产品变形是产品尺寸精度不好的一种表现。
烧结后变形一个涉及原材料、混料、注射成型、脱脂、烧结各个环节的复杂问题。
烧结后变形原因可分为以下几种：
一、料的原因：
1. 因为在MIM发展早期，还没有
注射料供应厂家，这些厂家只能是获取专利许可证或自己试验与研发粘结剂体系。
可是，MIM成功生产的秘密之一，是使用的注射料每批必须绝对一致。倘若做不到这一点，则在成型中就可能产生缺陷，烧结时会发生变形。
2. 由于粉末、粘结剂偏析作用而产生的变形。
3. 烧结温度升高时，细小粉末的变形较小；反之，变形量增大
4.零件的变形随着粉末装载量增高而减小；反之，变形量增大
5.喂料表面不平滑，导致后面可能出现变形，残余应力会导致表面起皱甚至变形。
二.
模具设计原因：
1. 模具设计应尽量壁厚均匀，去型芯及孔。为了避免变形，壁厚最好均一。
壁厚的变化还可能引起烧结时的收缩改变。从而难以控制尺寸。厚度过渡段有些场合下无法满足壁厚均一，则不同厚度之间应该设计成逐渐过渡。
2. 改进
壁薄零件的坚固性与强度的另外一个方法是用加强肋。
加强肋的厚度或宽度不得超过其连接壁的厚度。只要有可能，原则上，要尽量保持与壁厚一致。
可是，虽然加强肋可增大零件的强度，改进材料流动及防止加工过程中变形，但是，它们也可能产生翘曲，沉陷及应力集中。因此，对零件设计增加加强肋要谨慎。
3.
浇口的设计不合理
浇口的设计必须考虑成型坯的形状、型腔内熔融注射料的流动方向、熔接痕产生的情况、浇口的去除等问题。
浇口的截面积大、充填性好，但浇口的封闭时间较长，去除麻烦。
浇口设计的最基本要求是，选择应力集中最小，因取向性造成的变形最小的浇口形式。
4.
模具水路设计不合理
在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却回路的数量要尽量多，冷却通道孔要尽量大。
以使型腔散热均匀，制品内应力小，变形小，精度高
5.
模具顶出设计不合理
脱模时局部需要较大顶出力的制品，由于顶出力集中于杆端。因此，合理选择顶出方式，尽量使顶出均匀平稳，减少变形。
三、 烧结支撑不合理：
MIM零件生坯在脱粘与高温烧结过程中，约收缩20%，为将可能产生的扭曲变形减小到最低限度，必须将MIM零件进行适当支撑。
通常，将
MIM零件放置在平陶瓷板或托盘上，最好将烧结用的平板或托盘设计成有大的平面，从而使用标准支架。跨距长、有悬臂或有易损处的MIM零件，可能需要用零件的专用支架或固定装置来支撑。
当产品上部没有受限而底部由于摩擦作用而难以收缩，烧结支撑物就导致了变形。如果用光滑材料作烧结支撑物则可减小由摩擦而导致的变形。
四、
烧结工艺不稳定：
1. 不均匀的碳浓度、烧结过程中温度不均匀都是造成烧结后变形的原因。
2. 烧结炉进空气，无法保证所需的温度和压力及气氛，从而实现烧结不致密，导致产品变形。
3. 烧结温度不准确、控制不灵敏，导致烧结变形。
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