Warum ist die Stärke des Pulvers nach der Kompression niedrig?

Datum:[2024/12/6]

Für Pulvermetallurgie kann es Drehmoment bis zu 14NM tragen, und das Drehmoment für warm-drückende Teile kann 20NM erreichen. Wird das warmpressende FD0405 verwendet, kann das Drehmoment etwa 25NM erreichen. Daher kann unter der Bedingung des professionellen Pulvermetallurgiedesigns und der zulässigen Verbesserung das Gewicht um 30-40% erhöht werden. Durch Zugabe von 2-3% Ni und 2% Cu zum Material und Sintern kann die Flexibilität und Schlagfestigkeit des Materials erheblich verbessert werden.
Die Präzision der Pulvermetallurgie hängt vom Ausdehnungskoeffizienten des Materials und der Präzision der Form ab. Für inländische Formen mit einem Durchmesser von 50mm oder weniger ist die Präzision im Allgemeinen um 8-9 Grade, während für importierte Formen um 7-8 Grade und für Spiralgetriebe ist es eine Klasse höher. Der Vorteil von pulvermetallurgischen Zahnrädern liegt in der Fähigkeit, sie in Schüttgut und mit ausgezeichneter Konsistenz herzustellen.
Die Hauptgründe für schlechte Festigkeit nach dem Pulverpressen sind die folgenden:
Partikelgröße und -form: Größe und Form der Partikel haben einen wesentlichen Einfluss auf die Stärke des Pulvers. Zu große oder zu kleine Partikel können zu einer Abnahme der Pulverstärke führen. Partikel mit einer regelmäßigen Form, wie sphärische Partikel, haben typischerweise eine höhere Festigkeit. Zum Beispiel ist die Packungsdichte von kugelförmigen Partikeln größer, und die entstehenden Hohlräume sind kleiner, was zu einer stärkeren Haftung führt.
Partikeldichte und -struktur: Die Dichte und innere Mikrostruktur des Pulvers beeinflussen auch seine Festigkeit. Je höher die Dichte, desto höher die Pulverstärke. Lose Teile in der Mikrostruktur beeinflussen die Gesamtfestigkeit des Pulvers.
Oberflächeneigenschaften: Die Oberflächeneigenschaften des Pulvers, wie Rauheit und Hygroskopizität, haben einen wesentlichen Einfluss auf Haftung und Reibung. Pulver mit rauen Oberflächen oder hoher Hygroskopizität verringern eher die Festigkeit.
Druck und Matrize: Ein unzureichender Pressdruck kann zu einer schlechten Bindung zwischen Pulverpartikeln führen, wodurch die Festigkeit verringert wird. Die Glätte der Matrize beeinflusst auch die Reibung, die wiederum die Dichteverteilung des Kompakts beeinflusst.
Die Verwendung von Schmierstoffen: Die Verwendung von Schmierstoffen kann die Reibung zwischen dem Pulver und der Formwand verringern, aber wenn Schmierstoffe falsch oder übermäßig verwendet werden, kann dies zu einer ungleichmäßigen Verteilung der kompakten Dichte führen, wodurch die Festigkeit beeinträchtigt wird.
Rohstoffqualität: Die Auswahl und Handhabung der Rohstoffe haben direkten Einfluss auf die Pulverfestigkeit. Zum Beispiel kann die Verwendung falscher Materialien oder unsachgemäße Lagerung, die zu Oxidation, Feuchtigkeitsaufnahme usw. führt, die Pulverfestigkeit reduzieren.
Pressmethode: Eine unsachgemäße Pressmethode kann auch zu einer Abnahme der Pulverfestigkeit führen. Zum Beispiel beeinflussen ungleichmäßiges Kompressionsverhältnis in verschiedenen Teilen des Pressprozesses, falsche Pressmethode usw. die Dichte und Festigkeit des Endprodukts.
Maßnahmen zur Erhöhung der Festigkeit des Pulvers nach der Kompression umfassen:
Wählen Sie die passende Partikelgröße und -form: Mittelständische Partikel und Pulver mit regelmäßigen Formen können die Festigkeit deutlich verbessern.
Kontrolle des Drucks während der Verdichtung: Die Erhöhung des Drucks während der Verdichtung kann die Haftfestigkeit zwischen Pulverpartikeln erhöhen und dadurch die Festigkeit des verdichteten Materials erhöhen.
Optimierung des Formenbaus: Die Verwendung von Formen mit hoher Härte und Aufrechterhaltung der Glätte der Form kann Reibung reduzieren und eine gleichmäßige Dichteverteilung in der gepressten Masse gewährleisten.
Schmierstoffe angemessen einsetzen: Wählen Sie den richtigen Schmierstoff und steuern Sie dessen Einsatz, um Reibung zu reduzieren und eine gleichmäßige Dichte des Kompakten zu gewährleisten.
Kontrollieren Sie die Qualität der Rohstoffe: Stellen Sie die Qualität der Rohstoffe sicher, um Probleme wie Oxidation und Wasseraufnahme zu vermeiden.

Verbesserung der Kompressionsmethode: Optimierung verschiedener Aspekte des Kompressionsprozesses, um konsistente Kompressionsverhältnisse im gesamten Material sicherzustellen und ungleichmäßige Dichte durch unsachgemäße Kompressionsmethoden zu vermeiden.